1. Colata in sabbia
La fusione in sabbia è oggi il processo di fusione più utilizzato nel settore della fonderia. Si applica a vari materiali, comprese le leghe ferrose e non ferrose. Può produrre getti che vanno da decine di grammi a decine di tonnellate o anche più grandi. Lo svantaggio della fusione in sabbia è che può produrre solo getti con strutture relativamente semplici. Ha anche prestazioni relativamente scarse in termini di finitura superficiale. Il più grande vantaggio della fusione in sabbia è il basso costo di produzione. In termini di stampaggio, sono disponibili sia lo stampaggio manuale che lo stampaggio a macchina. Lavori di stampaggio manuale di fusioni monopezzo, di piccoli lotti e di grandi dimensioni con forme complesse difficilmente realizzabili con macchine formatrici. Offre una forte flessibilità e richiede un basso investimento iniziale in attrezzature. Lo stampaggio a macchina può migliorare notevolmente la precisione superficiale e l'accuratezza dimensionale dei pezzi fusi e garantire la consistenza del prodotto, ma richiede investimenti relativamente elevati in attrezzature e stampi.
2. Colata di investimento
La fusione di investimento ha una lunga storia ed è un processo di fusione ad alta precisione. I getti di investimento di solito hanno strutture complesse e contorni chiari, quindi questo processo non è adatto per la produzione di getti di grandi dimensioni. Questo processo prevede procedure complesse e i suoi parametri chiave non sono facili da controllare con precisione. Nel frattempo, i materiali dello stampo utilizzati e consumati sono relativamente costosi, quindi il costo di produzione complessivo è elevato. Ma gli eccezionali vantaggi della fusione a cera persa sono l'elevata precisione dimensionale e l'eccellente finitura superficiale dei getti. I getti possono essere messi in servizio senza quasi necessità di lavorazioni successive. È adatto alla produzione di piccole parti con forme complesse, requisiti di alta precisione o parti difficili da formare con altri metodi di lavorazione. Le applicazioni tipiche includono pale di motori a turbina, componenti di dispositivi medici di precisione, piccole parti strutturali aerospaziali e parti hardware di fascia alta.
3. Pressofusione
La pressofusione è un processo di fusione altamente efficiente e di alta precisione. Ha le notevoli caratteristiche di elevata precisione dimensionale, elevata efficienza produttiva ed eccellente qualità superficiale. È adatto per la produzione in serie di parti a parete sottile con strutture complesse ed è ampiamente utilizzato in settori quali ricambi auto, dispositivi di comunicazione elettronica e accessori per elettrodomestici. La pressofusione è un metodo di fusione in cui il metallo liquido viene riempito uniformemente nella cavità dello stampo sotto la pressione di gas a bassa pressione e quindi raffreddato e solidificato in pezzi fusi. Inizialmente la pressofusione a bassa pressione veniva utilizzata principalmente per la produzione di getti in leghe di alluminio. Con il continuo sviluppo della tecnologia di processo, il suo campo di applicazione si è ulteriormente ampliato e ora può essere utilizzato per produrre getti con punti di fusione più elevati come getti di rame, ghisa e acciaio. I vantaggi della pressofusione includono anche una forte consistenza dimensionale, proprietà meccaniche stabili e un elevato numero di usi ripetuti di stampi di supporto. Questi fattori possono ridurre efficacemente il costo unitario della produzione di massa. I materiali comuni per pressofusione includono leghe di alluminio, leghe di zinco e leghe di magnesio. Possono soddisfare le diverse esigenze di diversi settori in termini di robustezza delle parti, resistenza alla corrosione e design leggero.
